Резиновый коврик в Алматы

Производство резины для коврика

Резиновый коврик в Алматы обычно используется за входной дверью, в прихожей для уличной обуви или в ванной где есть постоянная сырость. Такая продукция является более неприхотливой чем тканые текстильные коврики. Она дольше сохраняет размер, расцветку, легко собирается, чистится и устанавливается. Сегодня мы расскажем о резине для домашних ковриков.

В конце 1930 годов США использовали более половины мировых поставок натурального каучука. Сегодня натуральную резину для ковриков можно найти в более чем 50 тысяч произведенных продуктах в Соединенных Штатах, и страна ежегодно импортируют более 1,5 миллиона тонн натурального каучука. Более 70% резины, используемого в современных производственных процессах является синтетической.

Натуральный каучук для ковриков стартовал как латекс. Латекс состоит из полимера под названием полиизопрен, суспензированного в воде. Длинноцепочечные молекулы, состоящие из множества (поли) отдельных звеньев (меров), соединенных вместе, образуют полимеры. Каучук - это особая форма полимера, называемая эластомером, что означает, что молекулы полимера растягиваются и изгибаются.

Более 2500 заводов производят латекс, материал типа густого сока для ковриков. Для многих людей молочай может быть наиболее знакомым растением, производящим латекс, но коммерческий латекс происходит из одного тропического дерева, Hevea brasiliensis. Как следует из названия, каучуковое дерево росло в тропической Южной Америке. Более 3000 лет назад мезоамериканские цивилизации смешивали латекс с соком растений для создания резины. Изменение соотношения латекса к соку изменило свойства материала. Мезоамериканцы знали и использовали его в изделиях от надувных шариков до резиновых сандалий.

До 1900 года большая часть натурального каучука для ковриков производилась в Бразилии. С началом 20 века спрос опережал производство по мере роста популярности велосипедов и автомобилей. Семена, вывозимые контрабандой из Бразилии, привели к плантациям каучуковых деревьев в Юго-Восточной Азии. К 1930 годам использование натурального сырья варьировалось от шин для транспортных средств и самолетов до солдатской обуви, одежды и снаряжения. К тому времени большая часть поставок материала в США поступала из Юго-Восточной Азии, но Вторая мировая война отрезала США от большей части поставок.

Процесс производства

Процесс производства натурального сырья для ковриков начинается с уборки латекса с каучуковых деревьев. Сбор латекса с деревьев начинается с забивания или прорезания коры дерева. Латекс стекает в чашку, прикрепленную к нижней части среза на дереве. Латексный материал из многих деревьев накапливается в больших резервуарах.

Наиболее распространенный метод извлечения материала для ковриков из латекса использует коагуляцию, процесс, который скручивает или сгущает полиизопрен в массу. Этот процесс осуществляется путем добавления кислоты, такой как муравьиная кислота. Процесс коагуляции занимает около 12 часов.

Вода выдавливается из коагулята резины с помощью ряда роликов. Полученные тонкие листы толщиной для ковриков около 0,3 сантиметра сушат на деревянных стойках в коптильнях. Процесс сушки обычно занимает несколько дней. Полученный темно-коричневый каучук, который теперь называется ребристым дымовым листом, складывают в тюки для отправки на процессор.

Однако не вся резина копченая. Резина для ковриков, высушенная с использованием горячего воздуха, а не дыма, называется воздушно-сухим листом. Этот процесс приводит к улучшению качества резины. Каучук еще более высокого качества, называемый бледно-креповым каучуком, требует двух стадий коагуляции с последующей сушкой на воздухе.

Создание синтетического материала

Несколько разных типов синтетического каучука для ковриков были разработаны за эти годы. Все это происходит в результате полимеризации (связывания) молекул. Процесс, называемый аддитивной полимеризацией, соединяет молекулы в длинные цепочки. Другой процесс, называемый конденсационной полимеризацией, устраняет часть молекулы, поскольку молекулы связаны друг с другом. Примеры аддитивных полимеров включают синтетические вещества, изготовленные из поли хлоропрена / неопренового, маслобензостойкого и стирол-бутадиенового (SBR) сырья, используемых для материала в шинах.

Первые серьезные поиски синтетической резины для ковриков начались в Германии во время Первой мировой войны. Британская блокада не позволила Германии получить натуральное сырье. Немецкие химики разработали полимер из 3-метилизопреновых (2,3-диметил-1,3-бутадиеновых) звеньев [CH2 = C (CH3) C (CH3) = CH2] из ацетона. Хотя этот заменитель метилового каучука уступал натуральному материалу, Германия к концу Первой мировой войны производила 15 тонн сырья в месяц.

Продолжение исследований привело к повышению качества синтетических материалов для ковриков. Наиболее распространенный тип синтетического каучука, используемый в настоящее время, BunaS (бутадиен-стирольный каучук или SBR), был разработан в 1929 году немецкой компанией I.G. Farben. В 1955 году американский химик Сэмюэль Эммет Хорн-младший разработал полимер из 98-процентного цис-1,4-полиизопрена, который ведет себя как натуральный материал. Это вещество в сочетании с SBR используется для шин с 1961 года.

Обработка резины

Каучук для ковриков, натуральный или синтетический, поступает на переработку в больших тюках. Как только сырье поступает на завод, обработка проходит в несколько этапов: смешивание, формование и вулканизация. Состав и способ приготовления резиновой смеси зависят от предполагаемого результата процесса изготовления резины.

Смешивание

На этапе смешивания добавляются химикаты и другие добавки, чтобы настроить резину для предполагаемого использования. Натуральный каучук для ковриков меняется с температурой, становится хрупким от холода и мягким, липким от жары. Химические вещества, добавленные в процессе, вступают в реакцию с материалом в процессе вулканизации для стабилизации резиновых полимеров. Дополнительные добавки могут включать армирующие наполнители для улучшения свойств вещества или не армирующие наполнители для удлинения, что снижает стоимость. Тип используемого наполнителя зависит от конечного продукта.

Наиболее часто используемым армирующим наполнителем является технический углерод, полученный из сажи. Технический углерод повышает прочность резины для ковриков и сопротивление к истиранию и разрыву. Технический углерод также повышает устойчивость резины к ультрафиолетовой деградации. Большинство резиновых изделий являются черными из-за наполнителя сажи.

В зависимости от планируемого использования каучука для ковриков, другие используемые добавки могут включать безводные силикаты алюминия в качестве армирующих наполнителей, другие полимеры, переработанный каучук (обычно менее 10%), снижающие усталость соединения, антиоксиданты, озоно стойкие химикаты, красящие пигменты, пластификаторы, смягчающие масла и другие химические составы.

Смешивание

Добавки должны быть тщательно смешаны с резиной для ковриков. Высокая вязкость (сопротивление потоку) каучука затрудняет смешивание без повышения температуры каучука до 150 градусов по Цельсию, чтобы вызвать вулканизацию. Чтобы предотвратить преждевременную вулканизацию, смешивание обычно происходит в две стадии. На первом этапе добавки, такие как технический углерод, смешиваются с резиной. Эта смесь упоминается как маточная смесь. Как только резина остынет, химикаты для вулканизации добавляются и смешиваются с резиной.

Формование

Формирование резиновых изделий, в том числе ковриков, происходит с использованием четырех основных методов: экструзия, каландрирование, нанесение покрытия или формование и литье. В зависимости от конечного продукта может использоваться более одного метода формования.

Экструзия состоит из проталкивания высокопластичной резины для ковриков через ряд шнековых экструдеров. Каландрирование пропускает резину через серию все меньших зазоров между роликами. Процесс с роликовой головкой сочетает в себе экструзию и каландрирование, производя лучший продукт, чем любой отдельный процесс.

Покрытие использует процесс каландрирования для нанесения слоя резины для ковриков на ткань или другой материал. Шины, водонепроницаемые тканевые палатки и плащи, конвейерные ленты, а также надувные плоты изготавливаются из материалов, покрытых резиной.

Резиновые изделия, такие как подошвы и каблуки, коврики, прокладки, уплотнения, присоски и фиксаторы бутылок, отливаются с использованием форм. Литье также является шагом в создании шин. Три основных метода формования резины - это компрессионное формование, трансферное формование и литье под давлением. Вулканизация резины происходит во время процесса формования, а не в качестве отдельного этапа.

Вулканизация

Вулканизация завершает процесс производства резины для ковриков. Вулканизация создает поперечные связи между полимерами каучука, и процесс варьируется в зависимости от требований к конечному каучуковому продукту. Меньшее количество поперечных связей между резиновыми полимерами создает более мягкую и гибкую резину. Увеличение количества поперечных связей снижает эластичность резины, в результате чего резина становится более твердой. Без вулканизации резина будет оставаться липкой в ​​горячем состоянии и хрупкой в ​​холодном состоянии, и будет гнить намного быстрее.

Вулканизация, первоначально обнаруженная в 1839 году Чарльзом Гудьером, требовала добавления серы к резине для ковриков и нагревания смеси до 140 °С в течение примерно пяти часов. Современная вулканизация, как правило, использует меньшее количество серы в сочетании с другими химическими веществами, чтобы сократить время нагрева до 15 - 20 минут. Были разработаны альтернативные методы вулканизации, в которых не используется сера.

Мы можите купить резиновый коврик в Алматы из натуральных или синтетических материалов, любого размера и расцветки, и на любой кошелек.

Удачной покупки!